Линия производства творога

Творог — кисломолочный продукт, получаемый путем сквашивания молока и отделения его от сыворотки. Творог включается во взрослое и детское питание, как незаменимый продукт в здоровом рационе. Специфическими достоинствами творог как продукт диетического и детского питания обязан наличию сравнительно большого количества белков, благоприятному сочетанию минеральных веществ, витаминов и микроэлементов, а также незаменимой аминокислоте — метионину.

Ассортимент творожных изделий включает следующие группы:

— Нежирный творог с массовой долей жира не более 0,6 %;

— Полужирный и жирный творог (9 и 18 % жира);

— Мягкий диетический творог (9 % жира);

— Творожные пасты и сырки с различным содержанием жира, фруктовыми наполнителями и другими добавками.

Ингридиенты и сырье: При изготовлении творога используют как первичное сырье (молоко коровье не ниже второго сорта и кислотностью не более 21%), так и продукты переработки (обезжиренное молоко, получаемое путем сепарирования молока), а также специальные продукты (закваска для творога на чистых культурных молочнокислых стрептококках, кальций хлористый или кальций хлористый 2-водный). В качестве вспомогательного продукта применяют питьевую воду. Технологический процесс производится кисломолочным способом.

Технология производства творога: В зависимости от метода коагуляции белков и образования творожного сгустка, можно выделить следующие способы производства творога: А) Кислотный:

Технология позволяет осуществлять производство обезжиренного творога. В данном случае, сквашивание молока происходит бактериями. В итоге получается продукт нежной консистенции без сгустков. Кислотный способ производства творога позволяет выпускать сырки, творожные массы.

Б) Кислотно-сычужный: Здесь для сквашивания молока используются специальный сычужный фермент и молочная кислота. Именно эта технология чаще внедряется на предприятиях пищевой промышленности. Производство творога сычужным способом позволяет получать продукт средней и повышенной жирности. Творог — плотный, зернистый, с характерным кисломолочным вкусом и ароматом.

В зависимости от последовательности технологических операций и режимов, производство творога на заводах ведется по одной из нескольких технологий: традиционной и раздельной. Традиционный способ предусматривает образование творога из предварительно подготовленной нормализованной молочной смеси. В последние годы большое распространение получил именно раздельный способ — он проще и экономичнее в плане использования сырья. Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18 %. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери.

Стадии технологического процесса производства творога раздельным способом состоит из операций:

— Приемка молока, сортирование по качеству и измерение количества принятого молока;

— Очистка от механических примесей и охлаждение сырого молока;

— Нагревание, сепарирование и очистка молока с его разделением на сливки и обезжиренное молоко;

— Раздельные пастеризация, охлаждение и резервирование сливок и обезжиренного молока;

— Приготовление и дозирование закваски;

— Дозирование хлористого кальция и сычужного фермента;

— Заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

— Перемешивание, нагревание и охлаждение творожного сгустка;

— Отделение сыворотки и охлаждение творога;

— Дозирование сливок и нормализованного творога по содержанию жира;

— Фасование творога в потребительскую тару.

Стадии технологического процесса производства творога традиционным способом состоит из операций:

— Приемка молока;

— Нормализация молока до требуемого состава;

— Очистка и пастеризация молока;

— Охлаждение молока до температуры заквашивания;

— Внесение закваски и сычужного фермента в молоко;

— Сквашивание молока;

— Разрезка сгустка;

— Отделение сыворотки;

— Охлаждение творога;

— Фасование;

— Упаковывание в тару и хранение готовой продукции.

Линия производства творога можно условно разделить на следующие группы оборудования: - Группа оборудования для подготовки сырого молока к переработке (самовсасывающие насосы, счетчики-расходомеры, фильтры, охладительные установки и резервуары для хранения сырого молока); — Группа оборудования предназначен для сепарирования молока и обработки сливок и обезжиренного молока (сепаратор-сливко-отделитель, пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, насосы и резервуары для хранения сливок); — Группа оборудования для образования творога (аппарат для заквашивания и сквашивания обезжиренного молока; дозаторы закваски, раствора хлористого кальция и сычужного фермента; насосы для творожного сгустка; пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сгустка, фильтр и центробежный сепаратор для сгустка и охладитель обезжиренного творога); — Группа оборудования, завершающая производственный цикл (насосы-дозаторы для творога и сливок, смеситель и фасовочная машина).

Устройство и принцип действия линии. После проверки качества молоко с помощью центробежных самовсасывающих электронасосов 1поступает на производство через трубопровод с установленными на нем счетчиком-расходомером 2 и фильтром 3. Очищенное сырое молоко охлаждают на пластинчатой охладительной установке 4 и загружают в резервуар 5.

Для выработки творога молоко из резервуара 5 насосом 6 подается в уравнительный бачок 7, а из него — насосом 6 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 8 для подогрева до 34...40 °С.

Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 9, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50...55 %. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 10, а затем насосом 11 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 12, где они пастеризуются при температуре 85...90 °С с выдержкой 15...20 с, охлаждаются до 2...6 °С и направляются в резервуар 13, снабженный рубашкой, на временное хранение до смешения с творогом.

Обезжиренное молоко с массовой долей жира не более 0,05 % из сепаратора 9 поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8, где сначала пастеризуется при температуре 75...80 °С с выдержкой 15...20 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рециркуляции пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 8 до температуры сквашивания (в теплое время года до 26...30 °С, в холодное — до 28...32 °С) и направляют в аппарат 15, снабженный рубашкой и мешалкой, на заквашивание. Закваску для производства творога готовят на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков в резервуаре 14 и дозируют насосом 11 в аппарат 15. Затем последовательно дозируют хлористый кальций и сычужный фермент. Все эти компоненты дозируют при непрерывном перемешивании молока.

Перемешивание молока после заквашивания продолжают в течение 10...15 мин, затем оставляют молоко в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах рН 4,4...4,5, или по титруемой кислотности сыворотки 60...70 °Т, или сгустка 90...110 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора 19 могут засориться. Продолжительность сквашивания составляет 8...10 ч. Готовый сгусток тщательно перемешивают в течение 5...10 мин, затем насосом 16 подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 17 для сгустка, где его нагревают до температуры 58...62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25...32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из установки 17 сгусток через сетчатый фильтр 18 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 19, где разделяется на сыворотку и творог.

Во избежание интенсивного отделения сыворотки от сгустков в течение всего времени работы сепаратора 19 периодически включают мешалку в аппарате 15.

При производстве всех видов мягкого диетического творога обезжиренный творог должен иметь массовую долю влаги не более 80 %.

Полученный обезжиренный творог подают одновинтовым насосом 20 в охладитель 21 для охлаждения до температуры 12...16 °С. При выработке творога нежирного творог поступает из охладителя 21 непосредственно в приемный бункер фасовочной машины 23, минуя смеситель 22. Затем упакованный творог охлаждают до 4...8 °С. При производстве творога жирного охлажденный творог направляют в смеситель 22, куда дозирующим насосом 11 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 13 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 23 и направляют в холодильную камеру для доохлаждения до 1...8 °С.