Линия производства сгущённого молока

Сгущенное молоко — это молочные консервы, полученные путем сгущения молока с сахаром. Продукт этот используется: и как самостоятельное лакомство, и как сырье для получения многих кондитерских изделий.

Сгущенное молоко можно разделить на следующие виды:

• Молоко цельное сгущённое;

• Молоко нежирное сгущённое;

• Молоко сгущенное варенное;

• Молоко сгущенное с добавками (кофе, фруктовые наполнители, цикорий, какао);

• Сливки сгущенные.

В каждом из случаев, технологическая схема остается практически неизменной, разница заключается в применяемом сырье.

Ингридиенты и сырье:

— Молоко 3,5%;

— Сахар;

— Стабилизаторы;

— Растительные жиры;

— Консерванты;

— Усилители вкуса.

Особенности производства: Изготовление сгущенного молока может осуществляться по одной из трех технологий: 1) Данная технология производства сгущенного молока основана на выпаривании влаги из поступившего в цех цельного молока, очистки и нормализации по жиру и сухим веществам, пастеризации и охлаждении; внесению в емкость определенного количество сахара, вакуум-выпариванию, где происходит процесс испарения влаги, фасовки и хранения.

2) Данная технология основана на применении сухого молока: в этом случае, полностью исключен этап выпаривания влаги. Согласно разработанной рецептуре, в емкости смешиваются жиры, сухое молоко, сахар, вода, эмульгаторы. Полученной смеси дают отстояться для набухания, а затем отправляют на пастеризацию, фильтрацию и кристаллизацию.

3) Данный способ — комбинированный. И здесь, в зависимости от времени года, осуществляется то производство сгущенного молока по ГОСТу, то выпуск продукта на основе сухого молока. При таком варианте оборудование выстраивается таким образом, чтобы без долгой пуско-наладки можно было бы «переключиться» на изготовление другого вида продукции.

Технология производства продукта: Классический технологический процесс производства сгущенного молока состоит из следующих последовательно осуществляемых операций: приемка, хранение и подготовка сырья; растворение и смешивание компонентов; гомогенизация смеси; пастеризация смеси; приготовление сахарного сиропа; сгущение; охлаждение; упаковывание и маркирование. Приемка, хранение и подготовка сырья: Сырье принимают по массе и качеству. Сырье подвергают входному контролю на соответствие стандартам или техническим условиям на каждый вид компонента. Очистка молока и сливок: данную процедуру производят на сепараторах-молокоочистителях, сепараторах-сливкоотделителях с предварительным подогревом до температуры (40+5) °С или без подогрева, в зависимости от конструкции применяемых аппаратов. После очистки молоко и сливки охлаждают до температуры (4+2) °С. При хранении охлажденных молока и сливок необходимо их периодически перемешивать, через каждые два часа измерять температуру и кислотность. В случае повышения кислотности их необходимо немедленно направлять на переработку. При повышении температуры молока и сливок их повторно охлаждают до (4+2) °С. поверхность монолита масла при необходимости зачищают от штофа и разрезают на куски массой от 2 до 3 кг. Растворение и смешивание компонентов: В резервуар, снабженный рубашкой и мешалкой, заливают молоко и / или питьевую воду с температурой от 35 до 45°С, добавляют сухое молоко или сливки (в зависимости от рецептуры) и тщательно перемешивают до полного восстановления. Для этого рекомендуется использовать штатные узлы и линии по восстановлению сухого молока. Массовая доля сухих веществ в восстановленном молоке должна быть от 12 до 25%. — При производстве молока нежирного сгущенного с сахаром полученную молочную смесь фильтруют и направляют на пастеризацию. — При производстве молока цельного сгущенного с сахаром и молока сгущенного с сахаром 5%-ной жирности в зависимости от используемой рецептуры в молочную смесь вносят жировой компонент: сливки или нагретое до температуры (70+5)°С сливочное или растительное масло. Смесь тщательно перемешивают, получая грубую эмульсию, нагревают до температуры (64+2)°С. фильтруют и направляют на гомогенизацию. Рекомендуется туда же вносить раствор аскорбиновой и сорбиновой кислот. Аскорбиновую и сорбиновую кислоты в количестве не более 0,02% от массы продукта растворяют вместе в 5-6 литрах кипяченой воды с температурой (85+2)°С. Гомогенизация: Гомогенизацию грубой эмульсии проводят на двухступенчатом гомогенизаторе при температуре (64±2) °С и давлении (10±2) МПа на первой ступени и (3,0±0,5) МПа на второй ступени. Пастеризация: С целью повышения термоустойчивости белков молока допускается перед пастеризацией добавление солей-стабилизаторов (натрия фосфорнокислого двузамещенного 12-водного или натрия лимоннокислого трехзамещенного) в виде водного раствора с массовой долей солей-стабилизаторов 25%. Отношение массы солей-стабилизаторов к массе продукта должно быть не более 0,01%. Смесь пастеризуют при температуре (98±5) °С и направляют через промежуточную емкость в вакуум-выпарной аппарат. Приготовление сахарного сиропа: Для приготовления сахарного сиропа используют питьевую воду, отвечающую требованиям действующего стандарта. Очищенный с помощью сит (размер ячеек от 8 до 10 мм) сахар растворяют в воде, подогретой до температуры (75±5)°С. Сахарный сироп нагревают до температуры кипения (104+1)°С. Во избежание инверсии сахарозы не допускается выдержка сахарного сиропа от начала кипения до начала смешивания с пастеризованной смесью более 20 мин. Перед внесением в вакуум-выпарной аппарат сахарный сироп необходимо подвергать очистке на фильтрах или центробежных молокоочистителях. Температура сахарного сиропа при внесении в вакуум-выпарной аппарат должна быть не менее 80°С. В двухкорпусный вакуум-выпарной аппарат сахарный сироп вводят одновременно с пастеризованной смесью. Допускаются и другие способы внесения сахарного сиропа. Сгущение: Перед началом сгущения пастеризованной смеси вакуум-выпарные аппараты должны быть подготовлены согласно действующей инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности. Пуск вакуум-выпарного аппарата, вывод на рабочий режим и последующее сгущение смеси осуществляют в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Рекомендуется пастеризованную смесь перед подачей в вакуум-выпарной аппарат профильтровать. Температура кипения смеси в циркуляционном вакуум-выпарном аппарате в течение всего процесса сгущения должна быть по возможности низкой не превышать для двухкорпусных вакуум-выпарных аппаратов от 70 до 80°С в первом корпусе и от 50 до 54°С во втором корпусе. Сгущение смеси заканчивают при массовой доле влаги в ней от 29 до 31% с учетом дополнительного испарения влаги при охлаждении (при понижении температуры продукта на 10°С выпаривается около 1% влаги). Окончание процесса сгущения устанавливают путем периодического отбора пробы продукта при помощи специального пробоотборника и определения в ней массовой доли сухих веществ по рефрактометру. Охлаждение: Смесь охлаждают в вакуум-охладителях или аппаратах другого типа. Охлаждение смеси в вакуум-охладителях проводят одноступенчатым способом. Затравку вносят в вакуум-охладитель через воздушный кран при помощи специальной воронки или в толщу смеси с помощью специальных устройств. Процесс охлаждения осуществляют в соответствии с инструкцией по эксплуатации вакуум-охладителя. В открытых ваннах при непрерывном перемешивании смесь интенсивно охлаждают, пропуская через водяную рубашку воду с температурой (10+2)°С. Продолжительность охлаждения не должно превышать (55±5) мин. Охлаждение ведут до температуры усиленной кристаллизации лактозы. Затем вносят порошок лактозы методом равномерного напыления на поверхность охлаждаемой смеси и продолжают интенсивное охлаждение не прекращая перемешивания. После окончания процесса кристаллизации продукт охлаждают до конечной температуры (20±2)°С. Возможно использование и других аппаратов и режимов для охлаждения, обеспечивающих требуемое качество продукта. Для предотвращения ценообразования рекомендуется проводить вакуумдезодарацию. Продукт, охлажденный до температуры (20+2) °С направляют на упаковку.

Технологическая схема выработки сгущенных молочных консервов с сахаром:

1 — приемная емкость; 2, 7, 10, 13, 14, 21 — насосы; 3 — пластинчатый нагреватель; 4 — сепараторы-молокоочистители; 5 — сепаратор-сливкоотделитель; 6 — емкость для обезжиренного молока; 8 —пластинчатый охладитель; 9, 12, 15 — емкости; 11 — трубчатые пастеризаторы; 16, 22 — вакуум-аппараты; 17, 20 — регуляторы уровня; 18 — трубчатые охладители; 19 — трубчатые подогреватели; 23 — вакуум-охладитель; 24 — наполнитель; 25— закаточная машина; 26— моечно-сушильный агрегат; 27 — этикетировочная машина.

Блок-схема технологического процесса производства сгущённого молока:

1-очистка и охлаждение молока

2-нормализация исходной смеси

3-Пастеризация

4-Сгущение

5- Гомогенизация

6-Внесение стабилизатора

7-Фасовка и упаковка

8- Стерилизация