г. Екатеринбург,
ул. Белинского, 137
Напишите нам:
info@supersteel.ru
8 800 550 33 60
Звонок по России бесплатно
+7 (343) 311-20-85
пн-чт 9:00–18:00; пт 9:00–17:00
Обратный звонок

Линия производства голландского сыра

Основные характеристики:

Голландский сыр — потомок классического голландского эдамера, это твердый сыр из коровьего молока с солоноватым или сладковатым (в зависимости от выдержки) вкусом и легкой кислинкой. У оригинального голландского сыра бледно-желтый цвет, чуть кисловатый со слабой ореховой ноткой вкус и пластичная нежная, чуть более благородная текстура.

Характеристика технологической линии по производству сыра:

Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки молока к выработке сыра, в состав которого входят насосы, фильтры, воздухоотделители, счетчики емкости, емкости для созревания и нормализации молока, пастеризационно-охладительные установки, дозаторы и сепараторы. Ведущим в линии является комплекс оборудования для подготовки молока к сепарированию, а также для получения и обработки сгустка, состоящий из аппаратов для выработки сырного зерна, пульта управления, сборников и насосов. Линия состоит из комплекса оборудования для формования сыра, в состав которого входит передвижной стол и формовочные аппараты. Следующий комплекс оборудования представляют прессы с конвейером и весами. Далее следует комплекс оборудования для посолки сыра, состоящий из посолочного этажера, подъемника и охладителя рассола. Завершающий комплекс оборудования для созревания сыра состоит из передвижных стеллажей, электропогрузчика, а также комплекса оборудования для ухода за сыром в период созревания.

Машинно-аппаратурная схема линии производства голландского сыра

Устройство и принцип действия линии:

Молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 3 и счетчик 4 в емкости для молока 5, охлаждаясь в охладительной установке 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения молока 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно-охладительную установку 10, на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8.

Пастеризованное и нормализованное молоко с кислотностью не более 20 °Т направляют в аппараты для выработки сырного зерна 11, куда из пульта управления 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых бактерий в количестве 0,5... 1,0 %. Для ускорения свертывания допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05...0,5 %. Свертывание молока проводят при температуре 30.. .34 °С в течение 25.. .35 мин. Готовый сгусток разрезают в течение 15...25 мин до размеров зерен 7...9 мм, во время постановки 30...40 % сыворотки удаляют, далее зерно вымешивают, после чего доливают еще 15...20 % сыворотки.

Второе нагревание осуществляют в течение 10.. .20 мин при температуре 38.. .42 °С. Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частичную посолку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят раствор хлорида натрия из расчета 200...300 г на 100 кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает достаточной упругости.

Вымешивание продолжается 10... 15 мин, после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Насосом 15 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку.

В формовочном аппарате /7 сырное зерно подпрессовывается в течение 15...25 мин при давлении 1,0.. .2,0 кПа, затем разрезается на бруски, соответствующие размерам форм. Самопрессование в формах проводят в течение 20...50 мин. Через 15 мин переворачивают, маркируют, накрывают крышками и снова оставляют до конца самопрессования.

С помощью конвейера 18 сыр загружают в прессы 19 и прессуют в течение 1,5.. .2,5 ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50 кПа. При необходимости через 30.. .60 мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь рН от 5,5 до 5,8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43.. .45 %.

После взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для посолки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20 % при температуре 8...12 °С в течение 2,5. ..3,5 сут. Рассол насосом 23 циркулирует через охладитель рассола 24.

Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2...3 сут при температуре 8... 12 °С и относительной влажности воздуха 90...95 %, после чего сыр электропогрузчиком 26 направляют на созревание на передвижные стеллажи 25. Первые 13... 15 сут сыр созревает при температуре 10... 12 °С и относительной влажности воздуха 85.. .90 %, затем до одного месяца при 14... 16 °С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12... 14 °С и относительной влажности 75.. .85 %. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания (27— 33) входит устройство для разгрузки сыров 27, а также машина для мойки сыра 28, в которой сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30...40 °С) не реже чем через 10... 12 сут.

В процессе созревания сыры следует переворачивать каждую неделю, затем через 10... 12 дн, причем их подсушивают в машине для сушки сыров 29. Сыры парафинируют в возрасте от 15 до 20 сут в парафинере 30. В комплект оборудования для ухода за сыром входят также машина для мойки и обсушки полок 31, а также устройство для загрузки сыра на полки 32.